撕碎机刀片的性能直接影响其使用寿命与作业稳定性，而材质选择是影响因素之一。目前主流刀片材质包括高碳工具钢（如Cr12MoV、SKD11）、高速钢（如M2、M42）及粉末冶金材料（如ASP系列），其性表现存在显著差异：

1. 高碳工具钢：以Cr12MoV为例，经淬火+低温回火后硬度可达58-62HRC，但碳化物偏析易导致应力集中，在反复冲击下易萌生疲劳裂纹。通过真空热处理或等温淬火可改善组织均匀性，提升疲劳强度约20%。

2. 高速钢：M42含8%钴，二次硬化后红硬性优异，但韧性较低（冲击韧性约12J/cm²）。采用深冷处理（-196℃×24h）可使残余奥氏体转化率超90%，疲劳寿命提升30-50%。粉末冶金高速钢（如ASP2060）碳化物尺寸≤2μm，抗弯强度达4000MPa，较传统铸锻钢提升40%。

3. 复合材料技术：双金属复合刀片（硬质合金刃口+韧性基体）通过梯度过渡层设计，使表面硬度≥65HRC的同时，基体冲击韧性保持在50J/cm²以上。激光熔覆WC-Co涂层（厚度0.8-1.2mm）可降低接触应力30%，显著延缓疲劳裂纹扩展。

4. 表面强化工艺：低温离子渗氮（520℃×20h）形成50μm化合物层，表面压应力达800MPa，可使10^7次循环下的疲劳极限提高60%。PVD-TiAlN涂层（厚度3-5μm）摩擦系数降低至0.3，减少交变应力幅值。

实际应用中，处理混合金属废料时推荐使用ASP2053粉末片，其旋转弯曲疲劳强度达1200MPa，较常规材料寿命延长3-5倍。同时需注意刀片几何参数优化，刃口圆弧半径R≥0.5mm可降低应力集中系数30%以上，配合2°-5°负前角设计可均衡切削力与需求。